Jak i Gdzie naprawić urządzenia "Hot Melt" firmy  "Nordson" i "ITW Dynatec"? Czy naprawa taka jest możliwa i opłacalna w Polsce?

- support.

 Mam nadzieję, że przybliżę Państwu tematykę napraw urządzeń Hot Melt, tj. urządzeń systemów napylania klejów termo-topliwych. Skupimy się na sprzęcie dwóch wiodących producentów na rynku światowym, firm "Nordson" i "ITW Dynatec". Chętnie podzielę się z Wami swoją wiedzą. Myślę, że pomoże to Państwu w przyszłości ściślej sprecyzować własne oczekiwania co do jakości napraw oraz ocenić zyskowność tych usług. Być może zdecydujecie się po raz pierwszy na zlecenie takiej naprawy w kraju.

Firmy zachodnie mocno strzegą swoich tajemnic. Zestawy naprawcze kupowane u nich są kosmicznie drogie. Szkolenia ukierunkowane na przekazywanie tylko powierzchownych informacji i wpajanie zasady zakupu nowych elementów. Wiele części zamiennych jest zupełnie niedostępnych. (np. sprężyny modułów sterujących). Techniki klejenia przemysłowego rozwijają się bardzo szybko. Zaplecze serwisowe podąża natomiast bardzo powoli. Dlaczego? Chodzi wyłącznie o względy ekonomiczne. Zaporowe ceny zestawów naprawczych i brak danych technicznych np. uszczelnień, to tworzenie monopolu na naprawy. Szczególnie dla mniejszych przedsiębiorstw jest to bariera nie do przebycia. (naprawy są nieopłacalne). Konkurencji na rynku prawie żadnej a ludzi, "klejarzy" z bagażem doświadczeń, jak na lekarstwo. Temat jest bardzo trudny, ale Nie niemożliwy do ogarnięcia. I na tym polu jest wiele do zrobienia. Dlatego też serwis Hot Melt-support, we współpracy z BetaFil-Hot Melt, zmienia swoje oblicze. Chcemy stać się bardziej otwarci do swoich Klientów. Postaramy się rozwiać mgiełkę tajemnicy rozciągającą się nad tą branżą przemysłu. Jestem pewien, że wszyscy na tym zyskamy, a możliwości są ogromne.

Demontaż jest najbardziej "brudnym" etapem pracy. "Działka" czyścimy i demontujemy we własnym zakresie. To bardzo ważna kwestia. Dlaczego? Części przechodzą wstępny proces czyszczenia z brudu i kleju na ich zewnętrznych elementach. Po tym zabiegu przystępujemy do demontażu elektrozaworów i pokryw tłoków, oczywiście jeżeli jest to możliwe ze względu na stan zabrudzenia. Drugi etap, to rozpuszczanie kleju w myjkach ultradźwiękowych, podgrzewanie modułów i rozkręcanie dalszych części. I tak, do całkowitego oczyszczenia ich z kleju. Skład roztworu jest naszą tajemnicą. Jest on przygotowywany na bazie "Orang Solvent" i dobierany jest do poszczególnych etapów pracy indywidualnie, w zależności od stanu zabrudzenia i temperatury czyszczenia. W czasie tych wszystkich czynności oceniamy "kondycję" poszczególnych elementów, stan powierzchni komór tłoków, gniazd iglic i samych iglic. Następuje wstępna segregacja części przeznaczonych do obróbki mechanicznej np. polerowania lub tulejowania.

Przykro powiedzieć, ale trafiają do nas moduły z widocznymi uszkodzeniami mechanicznymi od uderzeń np. młotkiem. Nie należy tak obchodzić się z tymi częściami. Nie zaczną one pracować poprawnie po tak zwanym "postukaniu" . Można je tylko nieodwracalnie uszkodzić. Później elementy trafiają do następnych myjek ultradźwiękowych, celem usunięcia nagaru i spalonego kleju. Roztwór czyszczący jest zupełnie inny na tym etapie. W między czasie demontujemy kolejne podzespoły, używając bardzo wielu nietypowych (opracowanych przez nas) narzędzi. Nie dostaniecie ich na rynku. Usuwane są wszystkie uszczelnienia, rozbierane tłoki, o ile tak są skonstruowane.

Tutaj kończy się udział myjek ultradźwiękowych. Elementy są odtłuszczane i suszone. Wszelkie pozostałe zabrudzenia usuwane są ręcznie. Iglice są bezwzględnie polerowane, a stan powierzchni współpracujących z uszczelnieniami, dokładnie kontrolowany. Gniazda pierścieni uszczelniających muszą być idealnie czyste, bez zarysowań. To samo tyczy się gniazd o-ringów. Następnie elementy są segregowane i przygotowywane do osadzania pierścieni oraz zakładania o-ringów. Na każdym etapie pracy, wszystkie czynności są podwójnie sprawdzane.

Można spotkać różne rozwiązania uszczelniania tłoków działek. Jednym z takich rozwiązań jest stosowanie pierścieni typu o-ring. Na zdjęciu widoczne są one, założone na tłok szybkobieżnego modułu sterującego (high speed, Universal Speed Coat-nurmer dokumentacji Nordson:1050064b03.pdf). Numer dokumentacji należy wpisać w wyszukiwarce emanuals Nordson i można ściągnąć na komputer pełną dokumentację modułu. Wróćmy jednak do tematu. O-ringi smarowane są odpowiednim smarem, zmniejszającym siły tarcia. Smar ten ma właściwości powolnego wytapiania się, zapewniając w ten sposób najbardziej optymalne warunki pracy dla uszczelnienia. Istotne jest użycie odpowiedniego rodzaju smaru do twardości materiału uszczelniającego. Zastosowanie zbyt twardych o-ringów w tym miejscu spowoduje szybkie ich wycieranie się. Dodatkowo, pojawią się duże opory mechaniczne, zmniejszając tym samym "czułość" modułu. Czas reakcji iglicy wydłuża się. Tego oczywiście nie chcemy. Jakie mogą być skutki? Dwa o-ringi mogą strasznie namieszać! Opiszę to już wkrótce w szczegółowym szkoleniu. Bardziej miękkie pierścienie uszczelniające wymagają odpowiednio innego rodzaju smaru i przeznaczone są do aplikacji ciągłych. Pył powstały na skutek zużywania się o-ringu, znacznie przyspiesz jego zniszczenie, a o-ring ma tendencję do skręcania się w gnieździe. Niezalecane są absolutnie do aplikacji przerywanych.

Ciąg dalszy artykułu już wkrótce!

   Grzegorz Dąbkowski

Process Manager Hot Melt-support

e-mail: hotmelt@betafil.com.pl